Как отливали колокола на руси технология

Как отливали бронзовые колокола и пушки

Примерно пять тысяч лет назад наши далёкие предки догадались расплавить вместе медь и олово, и получили более прочный сплав. В этот момент закончился медный век и начался век бронзовый. И хотя со временем бронзу как основной материал для всевозможных орудий вытеснило железо, осталась сфера, где господство бронзы было неоспоримо.

Мирная бронза

Сложно переоценить значение колоколов для жизни средневекового города. До возникновения башенных часов горожане могли определять время только по солнцу да по колокольному звону; и когда появились башенные часы, их неотъемлемой частью стали опять-таки колокола, отбивавшие время каждый час. Колокольный звон был сигналом для всеобщего сбора в торжественные дни, он же поднимал тревогу в случае, например, вражеского нашествия. Про использование колоколов в церковной жизни и говорить не приходится.

Разные по размеру колокола давали разный звук. Это позволяло играть относительно сложные мелодии на ансамбле колоколов.

Получается, что в старину город или монастырь никак не могли обойтись без колоколов. А поскольку изготовить колокол – задача нетривиальная, колокольных дел мастера были всюду в большом почёте.

Как же изготавливали колокола?

Мастер начинал свою работу с рассчётов: какой колокол он хочет изготовить, и сколько для этого нужно бронзы. Затем он делал чертёж, изготавливал два лекала – для внешней и для внутренней поверхности колокола, и наконец приступал к самой заготовке.

Первым делом вырывали котлован и выравнивали его дно. В центре котлована вкапывали горизонтально стержень. Вокруг этого стержня сначала выкладывали из кирпича «башенку», затем обмазывали её слоем глины и, наконец, выравнивали её поверхность при помощи внутреннего, меньшего лекала (мастер проводил лекалом по глине, как ножкой циркуля, а осью был тот самый стержень). Получалась фигура, в точности повторяющая по форме внутреннюю поверхность колокола – болван. Болван покрывали несколькими слоями специальной краски, чтобы следующий слой глины к нему не прилипал, и приступали к следующему этапу.

Болваны для колоколов. Тот, что слева – с лекалом (внутренним). Бронзы на колокол требовалось немало (бывало, что не одна тонна), но ещё больше на отливку уходило глины.

Теперь поверх болвана мастер лепил из глины тело самого колокола – рубашку. Она точно так же выравнивалась лекалом – но уже вторым, бо́льшим. Здесь мастер мог уже приступать к формовке следующего слоя, но многие предпочитали украсить колокол, превратить его в произведение искусства. И скульптор сначала лепил в формах, а затем наносил на поверхность рубашки всевозможные фигуры из глины или воска: святых, государей, фантастических зверей, орнаменты и надписи… Работа это была долгая и кропотливая, но результат себя оправдывал.

Наконец глиняная модель будущего колокола со всеми украшениями была готова, и её покрывали той же специальной краской, что и болван. Наступал черёд третьего слоя – кожуха. По сути, это был съёмный (иногда – разборный) слепок с модели колокола. Чтобы кожух не рассыпался под собственным весом, его укрепляли железными обручами и прутьями.

Когда кожух был готов, его поднимали, рубашку удаляли с болвана, вновь устанавливали кожух, и между кожухом и болваном образовывалось пустое пространство в форме колокола. Оставалось только засыпать котлован вокруг кожуха землёй, хорошенько её утрамбовать (а то кожух прорвёт) и заполнить полую форму расплавленной бронзой прямо из плавильной печи.

На этом заключительном этапе вся долгая и кропотливая работа могла пойти прахом. Не раз бывало, что расплавленный металл прорывал кожух, несмотря на меры предосторожности; случалось также, что колокол при остывании давал трещину. И даже если всё шло гладко, если остывший колокол успешно извлекали и отшлифовывали внутри и снаружи, оставался риск, что мастер где-то дал маху в самом начале (на этапе проектирования), и колокол давал далеко не такой красивый звук, как хотелось. Например, это случилось с одним ростовским колоколом весом в 20 пудов (320 килограмм). Мастер наверняка старался, чтобы его колокол звучал, а в результате… за колоколом закрепилось прозвище «Козёл».

Да уж, нелёгкая это работа – изготовить красивый и звучный колокол!

Не мирная бронза

Впрочем, не совсем та же. Со временем литейщики пришли к выводу, что для колоколов нужна своя бронза, для пушек – своя. Экспериментальным путём пришли к тому, что в колокольном сплаве было 20% олова, а в пушечном – только 10% (дело в том, что большой процент содержания олова в бронзе делает её более звонкой, но вместе с тем и более хрупкой). Тем не менее, в ознаменование победы захваченные пушки врага часто переплавляли в колокола. Бывало и наоборот: когда войскам не хватало пушек, колокола снимали с колоколен и отправляли в печь.

Со временем придумали способ отливки пушек в разборных формах – опоках. Сперва столяр изготавливал деревянный макет пушки в натуральную величину. Затем делали опоки – длинные ящики, заполненные смесью песка и глины. Макет пушки вдавливали в смесь до половины, чтобы получить отпечаток, затем таким же образом делали отпечаток другой половины пушки. Наконец, опоки ставили друг на друга так, чтобы отпечатки макета совпали, и получилась полость в виде пушки.

Разумеется, пушка не была бы пушкой без канала ствола. Канал можно было просверлить, но с техникой того времени это было бы слишком долго и трудно. Придумали отливать пушку сразу с каналом: изготавливали глиняный стержень, чей диаметр соответствовал калибру пушки, и помещали его в форму перед отливкой. Когда изделие остывало, мастеру оставалось выбить из него глину и прочистить канал ствола. Пушка была готова к установке на лафет.

В конце XVIII века французские оружейники усовершенствовали процесс: теперь первым делом отливалась не сама пушка, а опоки, которые теперь изготавливались из чугуна и к тому же были разборными. С такими многоразовыми опоками литьё пушек значительно ускорилось. Но к тому времени бронзу как материал для пушек списали со счетов – их отливали, опять-таки, из чугуна, а впереди был век пушек, сделанных из стали…

Источник

Колокольное дело на Руси

Первые колокола на Руси появляются в X в. В XII в. русские мастера самостоятельно изготавливают колокола, и к началу XIV в. техника литья и мастерство русских литейщиков достигли большого совершенства. При Иване Грозном осваивается литье чугунных колоколов. К XVI в. в Москве насчитывалось не меньше 5000 колоколов, причем иностранцы отмечали, что такой красоты колокола не отливали нигде в мире.

Первым колокольных дел умельцем в летописях упоминается московский мастер Борис (1342 г.). До нас дошли сведения о псковских, новгородских, вологодских и других мастерах. К XVI в. мастерство русских литейщиков было на таком уровне, что они смогли приступить к отливке колоколов-гигантов. В 1532-1533 гг. московский мастер Николай Немчинов отливает два таких коло­кола, один в 500, а другой в 1000 пудов весом. Мастер Андрей Чохов, бывший в течение 64 лет придворным литейщиком и прославившийся изготовлением царь-пушки, отливает со своими учениками во времена Бориса Годунова колокол «Реут» весом больше 2000 пудов, т. е. почти равный по весу одному из крупнейших в то время пекинскому колоколу.

При царе Алексее Михайловиче было задумано отлить колокол невиданных размеров и веса (сначала 8000, а затем 10 000 пудов). Иностранные специалисты оказались неподготовленными к решению такой задачи и ставили совершенно неприемлемые для русского правительства условия, в частности длительный, до 5 лет, срок изготовления.

Через год после отливки колокола в Кремле снова случился пожар. Колокол еще стоял в яме, но на него стали сваливаться горящие бревна. Сбежавшаяся охрана решила, что для сохранения уникальной отливке ее следует поливать водой. Из-за неравномерного охлаждения от колокола, в нижней его части, откололся кусок массой 13 т. Поврежденный колокол целый век оставался в яме. Подняли его под руководством Монферрана (создателя Исаакиевского собора) лишь в 1836 г. и установили на постаменте около колокольни «Ивана Великого» в Кремле, где он и стоит до сих пор (рис. 2.7).

Русские литейщики прочно утвердили первенство своей родины в отливке самых выдающихся по размерам, массе, тональности звука и качеству литья колоколов. Из 12 крупнейших колоколов мира шести были отлиты в России причем три из них не были превзойдены никем (рис. 2.8).

Технологический процесс отливки колоколов стабилизировался и в XIX веке принял в общих чертах более или менее законченную форму. Большие колокола формовались в яме недалеко от плавильной печи (рис. 2.9).

Пользуясь шаблоном, доводили до конца кладку болвана, имеющего вверху вид свода; в последнем оставляли небольшое отверстие для шпинделя. Когда болван был готов, его обвязывали проволокой и наносили слой (примерно в 25 мм) тощей стержневой глины, на которой наносили слои глины, смешанной с мелкоистолченным и отсеянным огнеупорным кирпичом и формовочным песком. Для того чтобы эти слои лучше держались, их обматывали веревками или проволокой. Каждый новый слой наносился лишь тогда, когда высохнет предыдущий; для ускорения этого процесса внутри болвана разводили огонь из дров и древесного угля.

Прежде всего, наносили кистью на тело (рубашку) колокола слой жидко разведенной формовочной смеси. Эту операцию повторяли несколько раз, пока не получали слой толщиной 5-7 мм. Нанесенному слою давали возможность хорошо просохнуть и затвердеть, на что требовалось обычно от 10 до16 часов.

Последней операцией технологического процесса была установка в коническое гнездо на верху кожуха приготовленной заранее формы коронки 15 колокола.

Модель коронки отливалась из смеси воска и сала в гипсовой форме. Модель эта заформовывалась отдельно слоями, как это делалось при изготовлении кожуха. Форме на модели давали возможность свободно просохнуть. В форму заделывали железные ребра и, кроме того, два железных прута с выходящими наружу концами для удобства переноски формы. Попутно отделывались также литники и выпоры. Ввиду того, что отливали колокол в яме, то пространство между опущенной в яму формой колокола и стенками ямы засыпалось землей и плотно утрамбовывалось. Трамбовали постепенно (слоями в 60-75 мм толщиной) до тех пор, пока вся форма не скрывалась под землей. Это было необходимо для того, чтобы кожух мог выдерживать давление расплавленного металла.

После ликвидации Московского Пушечного Двора в 1802 г. отливка колоколов производится на частных, в большинстве случаев небольших заводах. До XX в. колокольные заводы в подавляющем большинстве оста­вались маломощными, полукустарными предприятиями. В 1914 г. в России насчитывалось около 20 колокольных заводов: по два завода в Москве, Валдае и Саратове и по одному заводу в Ярославле, Гатчине, Елабуге, Нижнем Ломове (Вятской губ.), с. Гордеевке (Нижнегородской губ.), Балахне, Костроме и других. Кроме того, восемь заводов изготовляли мелкие колокола. Общая годовая продукция всех этих заводов составляла около 2000 тонн (120 000 пудов).

Источник

Как отливают колокола, 2ч

Размеры европейских колоколов начала Средневековья не превышали одного метра в диаметре, но считались огромными. Вначале их делали еще по античной технологии: склепывали из металлических полос и листов. Мелодичностью звучания они, понятно, не выделялись. И только к Х веку усилиями монахов, которые не только молились, но и занимались ремеслами, были разработаны методы колокольного литья.
Первым делом в земле вырывали литейную яму, на дне которой устраивали идеально ровную площадку из обожженной глины или кирпича. Затем из глины лепили болванку (будущую внутреннюю пустоту), которую обкладывали салом, создавая из него форму непосредственно колокола, а сверху все это обмазывалось глиной (наружный кожух). После этого в яме разводился костер и сало вытапливалось, оставляя внутреннюю полость, в которую заливали колокольную медь. Собственно, это была бронза — 80 % меди и 20 % олова. Эта пропорция могла меняться, но ненамного: увеличение доли олова делало сплав хрупким, а уменьшение заметно ухудшало акустические качества колокола.
Впоследствии в качестве материала для отливки колоколов в отдельных случаях применяли чугун, и даже стекло. А вот серебро использовали только для изготовления небольших колокольчиков, в которые звонили, вызывая слуг, вельможи: уж очень было накладно вливать в колокол сотни килограмм серебра! Чтобы форма не лопнула от сильного жара, ее перед литьем засыпали и утрамбовывали землей. Процедура литья была очень ответственной. Во-первых, было необходимо равномерно подавать расплав, чтобы не образовались раковины. Во-вторых, если меди хоть немного не хватало, то колокол получался без кусочка уха, и его приходилось разбивать и отливать заново.
После отливки колокол медленно остывал, иногда сутками, затем яму отрывали, глиняную форму разрушали, а колокол извлекали и несли к священнику — освящать. Эти колокола (так называемые «теофиловые» — по имени немецкого монаха Теофила, описавшего в начале XII века эту технологию) давали чистый, но резкий и короткий звук, без приятного уху протяжного гудения. Кроме того, к колоколам начали выдвигать требования по размерам, более изысканной и точной форме, украшению. И в XIV-XV веках появилась более совершенная технология.
В центре литейной ямы, на кирпичной площадке, строго вертикально устанавливался столб (кружало). К нему скобами крепилось лекало из твердых сортов дерева, повторяющее профиль (разрез) колокола. С его помощью, весьма точно, изготавливалась как сама внутренняя болванка, так и наружный кожух — его делали из глины с каркасом из железных прутьев. После обжига кожух поднимали, под него заходил мастер и глиной выкладывал будущие узоры, рисунки и надписи лицевой стороны колокола. Затем начинался процесс литья.
При работе над большими колоколами приходилось не только повозиться с изготовлением и обжигом форм — нужно было выстроить возле литейной ямы несколько плавильных печей, из которых затем поочередно или разом пустить в форму потоки расплавленного металла.
Очень ярко титанический труд литейщиков колоколов был показан в фильме Тарковского «Андрей Рублев». Помните, как волновался в фильме главный мастер? Еще бы: в случае ошибки, неудачи, его и заказчик мог наказать, да и мужики-рабочие, оставшиеся без жалования, пришибить!

Так в 1902 году выглядела Нижегородская колокольная ярмарка. Фото: H.C. White Co из архива Библиотеки Конгресса США

Европейские и древнерусские колокола были умеренных размеров. Самые крупные — до полутора метров в диаметре. А вот в Московской Руси с XV века началось увлечение крупногабаритными колоколами.
Толчком к этому стало открытие государем Иваном III Литейного двора, ставшего своеобразной производственной лабораторией плавки и литья металлов, в котором родились уникальнейшие технологии того времени. Европейцы только раскрывали рты, видя, какие колокола отливают «московиты». При Иване Грозном был изготовлен колокол весом 16 тонн. Борис Годунов повелел изготовить колокола весом 18, 32 и 40 тонн. Но рекорд принадлежит отцу и сыну Моториным, которые в течение 1733–35 годов отлили знаменитый Царь-колокол весом в 201 тонну! К несчастью, во время тушения пожара на него плеснули водой, и гигантский колокол лопнул. Впрочем, неизвестно еще, смогли бы его установить на колокольню.

О звонницах и колокольнях
Если стенки колокола были толстыми, он давал мощный бас. Тонкие стенки, напротив, «пели» звонко и пронзительно. Но колокола различались не только по размерам и звуку, но и по чину (назначению).
Самыми главными были огромные церковные благовесты, они звонили только по большим праздникам.
Обычные церковные колокола для служб звались полиелейные и воскресные.
Главными и самыми большими городскими колоколами были вечевые и набатные,
те, которые висели на сторожевых башнях крепостей, назывались вестовыми.

Между европейскими и русскими колоколами существует одна важная разница:
У нас колокол неподвижен, а бьет по нему качающийся язык. На Западе все наоборот: язык колокола висит свободно, а вот сам колокол качается, будучи укрепленным на перекладине-оси. Какой метод лучше? Западный позволяет звонарю оставаться на земле и дергать за длинную веревку, раскачивая колокол. Но зато только русский способ позволяет звонить в громадные русские колокола, по сравнению с которыми их европейские собратья выглядят просто бубенцами.

Итак, колокол отлили, куда его теперь девать? Первые колокола, как и била, подвешивали на обычной перекладине, которая стояла во дворе церкви. Затем появились звонницы. Они тоже бывают разными. Поначалу были очень распространены звонницы-стены. По сути, это и была стена с арочными окнами, в которых висели колокола. Такую звонницу либо делали над входом в церковь, либо ставили отдельно, часто над воротами в церковном дворе (как в старых католических церквях Мексики).
Потом появились звонницы-палаты и звонницы-галереи. Это были большие крытые площадки на верхних этажах зданий (церквей, дворцов, монастырей и т.п.), или отдельно стоящие строения, к потолочным балкам которых крепились несколько (до нескольких десятков) колоколов. Именно со звонниц доносится до нас мелодичный колокольный перепев, являющийся уникальной отличительной чертой русского звонарского искусства.
Иную архитектурную конструкцию представляют собою колокольни. Если в звонницах колокола располагались горизонтально (на одном этаже), то на колокольнях — вертикально (в несколько этажей). На них обычно поднимали самые важные колокола — набатные, благовесты. Колокольни старались строить как самые высокие здания в городе (или монастыре), с рациональным смыслом — чтобы звук колокола разносился по всей округе.

Источник

Искусство колокольного литья

Работа мастера над будущим колоколом начинается с расчётов и построения чертежа его профиля. От решения этой первоначальной задачи будут зависеть голос, прочность и внешний вид изделия.

Обычно заказчик определяет массу нужного ему колокола, но иногда задаётся и его основной тон. То и другое зависит от определенного соотношения размеров всех частей формы колокола. Главные параметры, определяющие прочность и красоту звучания колокола, – нижний диаметр, высота и толщина стенки.

Немецкая (а), русская (б) и французская (в) формы колоколов

Известны несколько вариантов построения профиля колокола: «немецкий» профиль, «французский», «английский», «русский», – но принцип всегда один: все части формы рассчитываются по единому модулю и должны быть ему кратны. Величина модуля определяется толщиной стенки в месте удара, т.е. в наиболее утолщённой части, которую русские мастера назвали «бой». Рассчитывается бой в зависимости от массы и тона будущего колокола по специальным таблицам. Далее по осевой линии стенки колокола строятся линии внутреннего и наружного профиля. Вся система пропорций основана на свойствах логарифмической спирали. От соотношения толщины боя к диаметру колокола зависит и его прочность. В старинных колоколах (до XV в.) это соотношение было равно 1:12 и 1:13; у русских колоколов XIX в. – 1:15. Чем тоньше стенки колокола, тем ниже его основной тон и пластичнее звук.

Существующий, выверенный многовековой практикой метод построения формы колокола не предусматривает точного расчёта его верхнего диаметра. В итоге каждый мастер имеет свой собственный, индивидуальный профиль колокола. Когда чертёж будущего колокола готов, по нему изготовляются два лекала: для внутреннего профиля колокола и для наружного. Далее начинается создание объёмной формы колокола из кирпича и глины.

Литейная форма состоит из трёх частей: болвана, или стержня (внутренняя часть формы), «фальшивого колокола» (модели), и кожуха (внешняя часть формы колокола).

Самая кропотливая часть работы – изготовление фальшивого колокола. Модель изготовляется из глины и песка по лекалу; готовая внутренняя форма обмазывается тонкими слоями, каждый слой подсушивается. В глину добавляют пластификаторы и армирующие материалы: коровью шерсть, конский навоз, квасное сусло.

На фальшивый колокол наносятся орнаменты, иконы, надписи. Подготовка декора колокола – отдельный, очень длительный процесс. Готовая модель с украшениями и надписями обмазывается тонкими слоями жирной глины с просушкой каждого слоя. Таких слоев может быть 20–30 в зависимости от массы будущего колокола. Жидкая глина должна заполнить все детали украшений.

Затем форма обмазывается толстым слоем глины, который стягивается металлическими прутьями с крючками наверху, служащими для подъема верхней части колокола – кожуха. Кожух поднимают, фальшивый колокол уничтожается, болван и внутреннюю часть кожуха (на которой отпечатались все украшения и надписи) зачищают и поправляют. Затем ставят кожух на прежнее место, между болваном и кожухом получается пустое пространство для заливки металлом. Форму устанавливают в литейную яму и тщательно засыпают землей, плотно трамбуя, чтобы кожух выдержал давление расплавленного металла.

Подготовка к заливке бронзы: а – внешний вид формы, готовой к заливке. На заднем плане – подъём кожуха; б – желоба для заливки бронзы в форму

Медь плавится в подовой печи в течение 5. 6 ч. Мастер всё это время постоянно следит, чтобы пламя не ослабевало и медленно, постепенно температура приближалась к точке плавления меди (1083 °С). Далее температуру быстро поднимают до 1200. 1300 °С и добавляют нужное количество олова. Полученный сплав тщательно перемешивают деревянными шестами, раскисляя металл. Затем сплав охлаждают до температуры 1080 °С и начинают выпуск.

Заливка бронзы из пламенной печи непосредственно в форму при изготовлении крупных отливок

Жидкий металл стремительно течёт по жёлобу и наполняет форму. До этого момента от загрузки олова в печь должно пройти не более 10 минут, иначе олово выгорит. Если температура будет меньше 1080 °С, тело колокола получится пористым, если больше – сплав в наиболее толстых участках стенок будет неоднородным: лёгкое олово разделится с тяжёлой медью, что окажет вредное влияние на звук.

Готовность сплава, кроме точного контроля температуры, можно определить старинным способом: опустить в него деревянную палочку. Если бронза готова, она застывает на ней в виде стеклообразной корки. При правильном заполнении формы металл глухо журчит (более резкие звуки говорят о пузырях в сплаве, что ведёт к появлению раковин в колоколе). Колокол остывает несколько дней, затем его вынимают из ямы, очищают от пригоревшей глины абразивными материалами и тщательно обрабатывают чеканкой каждый сантиметр поверхности. Это позволяет сделать поверхность колокола гладкой и блестящей, а украшения – более рельефными.

Чистовая обработка колокола: а – очистка поверхности (гравюра из книги «Арена природы и искусств», Вена, конец XVII в.); б – чеканка (гравюра К. Люйкена, 1698 г.)

Источник

«Навоз и сусло — главные компоненты». Как льют колокола

ТУТАЕВ (Ярославская область), 21 апр — РИА Новости, Антон Скрипунов. Традициям изготовления колоколов в России больше четырех веков, и почти все они забыты. Только один завод в Ярославской области отливает колокола по старинным рецептам. Корреспондент РИА Новости побывал там и увидел все этапы производства.

Колокольные «фьючерсы»

Утро житель провинциального городка Тутаева Николай Шувалов обычно начинает с новостей Лондонской фондовой биржи. От котировок на олово и медь зависит цена на его колокола. «Лет 15-20 назад за колокол давали семь долларов из расчета на один килограмм, теперь — не меньше 30», — объясняет он. Более 20 лет завод Шувалова отливает колокола по уникальным технологиям.

«С 1990 года этим занимаюсь. Почему? Да не знаю, не по моей воле точно», — показывает он пальцем вверх.

Но когда новые колокола повесили в храме рядом со старинными и сравнили, «новые издавали такой звук, словно бьют по цинковому ведру». Нужно было восстанавливать утраченную технологию. На это потребовалось шесть лет.

«Было очень трудно. Многих литейщиков попросту уничтожили. Известно, что последний колокол отлил на Валдае мастер по фамилии Крючков. За ним приехали из НКВД, и он сбежал в леса. Там и прятался до войны. А потом за ним пришли уже немцы — причем не просто полиция, а гестапо! Не знаю, что им от Крючкова было нужно. В общем, после войны его след теряется», — рассказывает мастер.

Звучание колокола целиком зависит от формовки. На больших заводах формы делают из гипса, что позволяет штамповать колокола: пять дней — и готово, замечает Шувалов. До революции же формы были глиняные. Это более трудоемко, но зато качество звучания в разы выше. И Шувалов обратился к старинным книгам.

«Для формовки нужна правильная глина. Испробовали разную, откуда только ни привозили — даже из Армении и Болгарии. Все не то! Потом задумались: в Ярославле ведь двести лет работал знаменитый на весь мир завод Оловянишниковых, не может быть, чтобы глину возили за тридевять земель, где-то она здесь, рядом. И мы нашли тот самый карьер!» — говорит он.

Однако одной глины недостаточно. Она лишь часть смеси, состав которой в дореволюционное время был «коммерческой тайной» каждого литейщика. Известно, что туда добавляли квасное сусло, коровью шерсть, сено и конский навоз. С навозом пришлось особенно помучиться.

«Пробовали коровий, благо тут его много — не подошел. Отправились на ярославский ипподром, а затем экспериментальным путем выяснили, что конский навоз надо особенным образом выпаривать, потом высушивать и так далее. Отлили колокол — и действительно: все дело в нем. Звон хороший», — объясняет литейщик.

Колокола для поп-звезд

В Тутаеве Николая Шувалова знают все. «По сути, мой завод — единственное предприятие в городе. Работы тут нет. Конечно, есть еще дорожники, продавцы. Но крупного производства нет, все рухнуло в 1990-е. Тогда мы выживали как могли. Я вон сельским хозяйством занимался», — рассказывает владелец колокольного завода.

Сам он родом с Урала, а сюда перебрался в конце 1980-х. О причине говорит коротко: «Рыбалку сильно люблю». У Николая есть еще два брата. Они тоже занимаются колоколами.

«Я в семье старший. Средний, Владимир, в какой-то момент решил отделиться от нас — у него заводик на правом берегу. А младший тут, со мной трудится. И еще 35 человек. Все местные», — говорит Николай.

«Мы используем мягкую резину, на которой вырезаем объемные иконы, буквы и орнаменты. Затем резина заливается воском. В старину вместо нее брали либо глину, либо гипс. Но этим материалам нельзя застывать полностью, иначе воск очень трудно отделить», — рассказывает мастер.

Затем восковые элементы крепятся на фальш-колокол — точную глиняную копию настоящего. Его изготавливают, нанося один слой глины на другой. Малейший дефект или ошибка в каком-либо из слоев — и вся многодневная работа насмарку. После того как фальш-колокол готов, на него сверху налепляют глиняную «рубашку» — кожух. Сам фальш-колокол держится на основании, которое называется болваном. Кожух, болван и фальш-колокол придают изделию не только нужную форму, но и звучание.

«Внешний облик колокола зависит от воли заказчика. Чаще всего они сами присылают чертежи. Хотя однажды нам поступил заказ на колокола для одной крупной митрополии, и владыка сказал, что мы сами должны придумать узор. Как говорится, хочу, но не знаю чего. Я растерялся. Очень долго работал над этим, заказчик вносил кучу правок, постоянные согласования… Но, слава Богу, все очень хорошо получилось», — делится Всеволод.

У мастера есть уже готовые шаблоны самых известных икон. Но нередко приходится изготавливать резиновый трафарет по присланному заказчиком рисунку.

«Однажды из Чехии поступил заказ. Надписи должны были быть из какой-то их средневековой книги. Нужно было точь-в-точь воспроизвести их на колоколе, — говорит он. — А бывает, что просят изобразить и ныне живущих людей. Недавно друг одного известного музыканта заказал небольшой колокол с его портретом».

Все как в кино

Николай Шувалов указывает на металлические каркасы у формовочного цеха. «Они стягивают кожух, чтобы фальш-колокол можно было поднять. Как-то тут были дети и спросили: «Это что, компьютерная модель колокола?» А я, не подумав, ответил: «Да, она».

Формовка занимает больше месяца. Затем фальш-колокол слегка приподнимают. Между кожухом и болваном образуется пространство, куда и заливают раскаленный металл.

В плавильном цеху, полностью заставленном фальш-колоколами, мастер Олег Яковенко командует молодыми рабочими. Заливка длится секунды, но требует слаженных действий четырех человек. Сначала из огромного чана черпается необходимое количество кипящей бронзы.

«Медь и олово должны быть высшего качества. Соотношение такое: 80% меди и 20% олова. Бронза в чане тщательно размешивается, чтобы не образовывались пузырьки. В противном случае в колоколе будут полости, а это влияет на звук и долговечность», — объясняет Яковенко.

Большой ковш с помощью специального крана аккуратно подносят к форме. Двое молодых рабочих прицеливаются — колокол совсем маленький — и быстро выливают кипящий «бульон». «Вира! Вира!» — машет им Яковенко. Затем они переходят к заливке крепежных балок.

«В последнее время к нам приходит молодежь. Не все уезжают, как видите. Мы их тут с нуля всему обучаем, ведь «костяк» скоро на пенсию уйдет», — грустно говорит Шувалов.

Заходим с ним в местное кафе. На стене у барной стойки телевизор. На несколько секунд литейщик замирает, наблюдая, как Остап Бендер в исполнении Арчила Гомиашвили удирает от толпы. «У нас снимали «12 стульев» и многие другие советские и российские фильмы», — показывает Шувалов на экран.

А кроме киношников город еще со времен перестройки облюбовали зарубежные фотокорреспонденты. «О, их тут много! По окрестным селам разъезжают — снимают, как, мол, спивается Россия. Я однажды был на сельском празднике. Еще ничего не началось, а они уже стоят: фотокамеры в сумках — ждут, когда все напьются и пойдут морды друг другу бить. Показывают нас в неприглядном виде американцам и британцам», — возмущается он.

Возрождение традиций

Впрочем, сейчас подобную экзотику отыскать уже сложно. «Жемчужина на Волге», как называют местные свой город, ежегодно привлекает множество туристов — здесь почти у каждой улицы своя история. В прошлом году хотели даже вернуть Тутаеву дореволюционное название — Романов-Борисоглебск. Но большинство жителей проголосовало против.

«Боялись, что документы менять придется. Хотя нам обещали, что этого не случится. Но знаете, как бывает: через несколько лет могут спохватиться», — объясняет местная жительница Марина.

Источник