Как оценивают коррозионную стойкость металлов

Как оценивают коррозионную стойкость металлов

ГОСТ 6032-2003
(ИСО 3651-1:1998,
ИСО 3651-2:1998)

СТАЛИ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ

Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии

Corrosion-resistant steels and alloys. Test methods of intercrystalline corrosion resistance

____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 6032-2017 с ГОСТ 6032-2003 см. по ссылке.
— Примечание изготовителя базы данных.
__________________________________________________________________

Дата введения 2005-01-01

1 РАЗРАБОТАН Российской Федерацией, Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 145 «Методы контроля металлопродукции», ОАО «Научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения (ОАО «НИИХИММАШ»)

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 24 от 5 декабря 2003 г.)

За принятие проголосовали:

Наименование национального органа по стандартизации

Госстандарт Республики Беларусь

Госстандарт Республики Казахстан

4 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 9 марта 2004 г. N 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 6032-2003 (ИСО 3651-1:1998, ИСО 3651-2:1998) введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2005 г.

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2005 г.

1 Область применения

В зависимости от химического состава стали и сплава и их назначения выбирают один из следующих методов испытаний на стойкость металла к МКК: АМУ, АМУФ, ВУ, ДУ, В, Б.

Выбор метода испытания определяется химическим составом металла и указаниями в нормативном документе на изготовляемое оборудование.

Методы испытания на стойкость к МКК Б и В, указанные в приложениях А и Б, являются рекомендуемыми.

Применение методов, приводимых в приложениях Д и Е, допускается наряду с основными методами испытания на стойкость к МКК настоящего стандарта.

Все вышеуказанные методы не могут быть использованы для определения коррозионной стойкости сталей и сплавов к другим видам коррозии (сплошной, питтинговой, язвенной, коррозионного растрескивания и т.д.).

В условных обозначениях методов АМУ, АМУФ, ВУ, ДУ, Б, В буквы обозначают:

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 1381-73 Уротропин технический. Технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3118-77 Кислота соляная. Технические условия

ГОСТ 3652-69 Кислота лимонная моногидрат и безводная. Технические условия

ГОСТ 3769-78 Аммоний сернокислый. Технические условия

ГОСТ 3776-78 Хрома (VI) оксид. Технические условия

ГОСТ 4165-78 Медь (II) сернокислая 5-водная. Технические условия

ГОСТ 4204-77 Кислота серная. Технические условия

ГОСТ 4461-77 Кислота азотная. Технические условия

ГОСТ 4463-76 Натрий фтористый. Технические условия

ГОСТ 4518-75 Аммоний фтористый. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6552-80 Кислота ортофосфорная. Технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 9485-74 Железо (III) сернокислое 9-водное. Технические условия

ГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 11125-84 Кислота азотная особой чистоты. Технические условия

ГОСТ 12601-76 Порошок цинковый. Технические условия

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 19347-99 Купорос медный. Технические условия

ГОСТ 20848-75 Калий фтористый 2-водный. Технические условия

ГОСТ 22180-76 Кислота щавелевая. Технические условия

3 Подготовка образцов

3.1 Вырезка заготовок для образцов

Заготовки для образцов вырезают:

Допускается отбор заготовок для образцов проводить из промежуточной передельной заготовки при условии последующей аустенизации и провоцирующего нагрева или аустенизации без провоцирующего нагрева изготовляемых из нее образцов.

Размеры заготовок под образцы должны быть достаточными для изготовления требуемого количества образцов.

3.2 Изготовление образцов из заготовок

Образцы изготовляют следующих видов:

Источник

Как оценивают коррозионную стойкость металлов

Единая система защиты от коррозии и старения

Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости

Unified system of corrosion and ageing protection. Metals and alloys. Methods for determination of corrosion and corrosion resistance indices

Дата введения 1987-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам

Л.И.Топчиашвили, Г.В.Козлова, канд. техн. наук (руководители темы); В.А.Атанова, Г.С.Фомин, канд. хим. наук, Л.М.Самойлова, И.Е.Трофимова

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 31.10.85 N 3526

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4815-84, СТ СЭВ 6445-88

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в октябре 1989 г. (ИУС 2-90)

Настоящий стандарт устанавливает основные показатели коррозии и коррозионной стойкости (химического сопротивления) металлов и сплавов при сплошной, питтинговой, межкристаллитной, расслаивающей коррозии, коррозии пятнами, коррозионном растрескивании, коррозионной усталости и методы их определения.

Показатели коррозии и коррозионной стойкости используют при коррозионных исследованиях, испытаниях, проверках оборудования и дефектации изделий в процессе производства, эксплуатации, хранения.

1. ПОКАЗАТЕЛИ КОРРОЗИИ И КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ

1.1. Показатели коррозии и коррозионной стойкости металла определяют в заданных условиях, учитывая их зависимость от химического состава и структуры металла, состава среды, температуры, гидро- и аэродинамических условий, вида и величины механических напряжений, а также назначение и конструкцию изделия.

1.2. Показатели коррозионной стойкости могут быть количественными, полуколичественными (балльными) и качественными.

1.3. Коррозионную стойкость следует, как правило, характеризовать количественными показателями, выбор которых определяется видом коррозии и эксплуатационными требованиями. Основой большинства таких показателей является время достижения заданной (допустимой) степени коррозионного поражения металла в определенных условиях.

Показатели коррозионной стойкости, в первую очередь время до достижения допустимой глубины коррозионного поражения, во многих случаях определяют срок службы, долговечность и сохраняемость конструкций, оборудования и изделий.

1.4. Основные количественные показатели коррозии и коррозионной стойкости металла приведены в таблице. Для ряда коррозионных эффектов (интегральных показателей коррозии) приведены соответствующие им скоростные (дифференциальные) показатели коррозии.

Основные количественные показатели коррозии и коррозионной стойкости

Коррозионный эффект (интегральный показатель коррозии)

Скоростной (дифференциальный) показатель коррозии

Показатель коррозионной стойкости

Глубина проникновения коррозии

Линейная скорость коррозии

Время проникновения коррозии на допустимую (заданную) глубину*

Потеря массы на единицу площади

Скорость убыли массы

Время до уменьшения массы на допустимую (заданную) величину*

Степень поражения поверхности

Время достижения допустимой (заданной) степени поражения*

Максимальная глубина питтинга

Максимальная скорость проникновения питтинга

Минимальное время проникновения питтингов на допустимую (заданную) глубину*

Максимальный размер поперечника питтинга в устье

Минимальное время достижения допустимого (заданного) размера поперечника питтинга в устье*

Степень поражения поверхности питтингами

Время достижения допустимой (заданной) степени поражения*

Глубина проникновения коррозии

Скорость проникновения коррозии

Время проникновения на допустимую (заданную) глубину*

Снижение механических свойств (относительного удлинения, сужения, ударной вязкости, временного сопротивления разрыву)

Время снижения механических свойств до допустимого (заданного) уровня*

Глубина (длина) трещин

Скорость роста трещин

Время до появления первой трещины**

Снижение механических свойств (относительного удлинения, сужения)

Время до разрушения образца**

Уровень безопасных напряжений** (условный предел длительной коррозионной прочности**)

Пороговый коэффициент интенсивности напряжений при коррозионном растрескивании**

Глубина (длина) трещин

Скорость роста трещин

Количество циклов до разрушения образца**

Условный предел коррозионной усталости**

Пороговый коэффициент интенсивности напряжений при коррозионной усталости**

Степень поражения поверхности отслоениями

Скорость проникновения коррозии

Суммарная длина торцов с трещинами

Глубина проникновения коррозии

При линейной зависимости коррозионного эффекта от времени соответствующий скоростной показатель находят отношением изменения коррозионного эффекта за определенный интервал времени к величине этого интервала.

При нелинейной зависимости коррозионного эффекта от времени соответствующий скоростной показатель коррозии находят как первую производную по времени графическим или аналитическим способом.

Показатели коррозионной стойкости при воздействии на металл механических факторов, в том числе остаточных напряжений, отмеченные в таблице знаком**, определяют непосредственно при коррозионных испытаниях.

Схема зависимости коррозионного эффекта (интегрального показателя) от времени

1.6. Допускается использование наряду с приведенными в таблице показателями других количественных показателей, определяемых эксплуатационными требованиями, высокой чувствительностью экспериментальных методов или возможностью использования их для дистанционного контроля процесса коррозии, при предварительном установлении зависимости между основным и применяемым показателями. В качестве подобных показателей коррозии с учетом ее вида и механизма могут быть использованы: количество выделившегося и (или) поглощенного металлом водорода, количество восстановившегося (поглощенного) кислорода, увеличение массы образца (при сохранении на нем твердых продуктов коррозии), изменение концентрации продуктов коррозии в среде (при их полной или частичной растворимости), увеличение электрического сопротивления, уменьшение отражательной способности, коэффициента теплопередачи, изменение акустической эмиссии, внутреннего трения и др.

Для электрохимической коррозии допускается использование электрохимических показателей коррозии и коррозионной стойкости.

При щелевой и контактной коррозии показатели коррозии и коррозионной стойкости выбирают по таблице в соответствии с видом коррозии (сплошная или питтинговая) в зоне щели (зазора) или контакта.

1.7. Для одного вида коррозии допускается характеризовать результаты коррозионных испытаний несколькими показателями коррозии.

При наличии двух или более видов коррозии на одном образце (изделии) каждый вид коррозии характеризуют собственными показателями. Коррозионную стойкость в этом случае оценивают по показателю, определяющему работоспособность системы.

1.8. При невозможности или нецелесообразности определения количественных показателей коррозионной стойкости допускается использовать качественные показатели, например, изменение внешнего вида поверхности металла. При этом визуально устанавливают наличие потускнения; коррозионных поражений, наличие и характер слоя продуктов коррозии; наличие или отсутствие нежелательного изменения среды и др.

Изменение внешнего вида допускается оценивать баллами условных шкал, например, для изделий электронной техники по ГОСТ 27597.

1.9. Допустимые показатели коррозии и коррозионной стойкости устанавливают в нормативно-технической документации на материал, изделие, оборудование.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ КОРРОЗИИ

2.1. Сплошная коррозия

,

— масса образца после испытаний и удаления продуктов коррозии, кг;

2.1.2. При образовании трудноудаляемых твердых продуктов коррозии или нецелесообразности их удаления количественную оценку сплошной коррозии проводят по увеличению массы. Увеличение массы на единицу площади поверхности вычисляют по разности масс образца до и после испытаний, отнесенной к единице площади поверхности образца. Для вычисления потери массы металла по увеличению массы образца необходимо знать состав продуктов коррозии.

Источник

Оценка коррозионной стой к ости

Коррозионная среда подбирается с учетом условий эксплуатации материала. Испытание проводится в постоянной или повторной жидкой пятибалльной шкале с повторными 358T a b l и C A16. 2 коррозионной стойкостью металла Икор скорости точечной коррозии, мм / год категория стойкости 1 не более 0,10 сильное сопротивление 2 0,10-1,00 сопротивление 3 1,10-3,00 низкое сопротивление 4 3,10-10,0 низкое сопротивление 5 не более 10,0 нестабильное

Переменная нагрузка образца, кипя раствора соли, пара или окружающей атмосферы. Людмила Фирмаль

В России, S1PA и Германии применяется пятибалльная система (таблица оценки суммарной коррозии. 16.2). Стандартом коррозионной стойкости является скорость коррозии (V, мм / год). Помимо глубины проникновения, коррозионную стойкость можно оценить по десятибалльной шкале с потерей единиц площади K, г / (м2ч) (16,3) из множества образцов за заданный промежуток времени по таблице. Пересчет обоих показателей осуществляется по формуле Ukor= = 8,76 K / y, Ukor-скорость коррозии, мм / год; y-плотность, г/см3;K-скорость коррозии, г / (м2 ′ ч).

Для оценки коррозионной стойкости полимерных материалов, относительных изменений прочностных и деформационных характеристик, а также изменения массы под воздействием среды (таблица) используется трехбалльная шкала. 16.4). Испытание на межзерновую коррозию (ГОСТ6032-84). Основной причиной межзеренной коррозии коррозионно-стойких материалов является нагрев при обработке давлением или сварке, приводящий к электрохимической неоднородности между граничной областью и объемом зерна.

Это проявляется в температурном диапазоне Ttlx-Tt1p, минимальном времени, за которое происходит сенсибилизация. При испытании хромистой стали МЦК, после нагрева при 1100 ° С до 30 ° С и хромоникелевого аустенита-от 700 ° С до 60 ° С, время выдержки и тип коррозионной среды в кипящих водных растворах серной или азотной кислоты в течение длительного времени и выбор образца определяются конкретной маркой стали и назначением. Трехточечная система химической оценки полимерных материалов Т а б л и Ц А16. Четыре Тип пластика Изменение параметров машины изменение веса (42 дня) Оценка долговечности Изменение прочностных характеристик,

Изменение деформационных характеристик,% Оценка долговечности Людмила Фирмаль

Увеличение веса,% Снижение веса,% Термопластичная смола 1 10 10)-15 (> 10)-20 2 (> 5)-15 (>3)-20 3 >15 >20 3 >15 >20 Термопластичная смола 1 15)-25 — 2 (> 5)-8 (> 5)-8 3 > 25-3 > 8 > 8 360 сопротивление G / (m2-h) материала) Т а б л и Ц А16. Три Никелевый сплав свинцовый сплав алюминиевый сплав-магниевый сплав 0.005) −0.01 0,01-0,05 (>0,05) −0,1 (>0.1) −0.5 (>0,05) −0,1 (>1,0) −5,0 (>5.0) −10.0 0.065) −0.12 (>0.12) −0.065 (>0.065) −0.12 (>1,2)-6,5 (> 6,5 )-1 2,0 0.0015) −0.003 0.003-0.015 (>0.015) −0.03 (>0.031) −0.154 (>0.015) −0.03 (>0.31) −1.54 (>1.54) −3.1 0.001) −0.002 0.002-0.01 (>0.01) −0.02 (0.02) −0.1 (>0.01) −0.02 (>0,2) −1,0 (>1,0)-2,0 Образец МКК подвергался либо контролю склонности, либо изгибу под углом 90″оправки, либо травлению специальными реагентами и металлографическими зондами.

Отсутствие трещин на поверхности образца свидетельствует о стойкости к МКЦ. Для риса. 16. 10 приведена микроструктура стали 08Х18Н10 после испытаний на межкристаллитную коррозию в различных средах. Испытание на коррозионное растрескивание. Данный вид испытаний проводится в агрессивной среде при нагружении образцов, 16.10 микроструктура стали 08Х18Н10 после закалки в воде при 1050 ° С и отпуска при 700 ° С: а-25% HN03+40г / л Sg64, межкристаллитная коррозия при испытании в растворе времени 200ч; б-65%HNO3+St04 по Х500 361 стр. 16.11 испытание на коррозионное растрескивание зажимов (а) и колец (б) с клиньями для определения времени образования трещин в результате коррозии Но Соответствие сервисным требованиям эксплуатации деталей.

Пока он не причиняет общую корозию, он разгруженный металл. Для аустенитных хромоникелевых сталей примером такой среды является кипящий раствор смеси солей MgCl2, NaCl и NaNO3. Агрессивность среды не должна быть меньше того, что должен обеспечивать испытуемый материал. Испытание на коррозионную трещину проводят в условиях, вызывающих разрушение материала (испытание на растяжение, трещиностойкость и усталостную прочность) или путем определения начального времени трещинообразования последний вид испытания проводят путем закрепления нагруженного образца на специальном оборудовании или создания напряжения на клине в режущем кольце. 16.11). Время растрескивания характеризует устойчивость материала к растрескиванию от коррозии.

Образовательный сайт для студентов и школьников

Копирование материалов сайта возможно только с указанием активной ссылки «www.lfirmal.com» в качестве источника.

© Фирмаль Людмила Анатольевна — официальный сайт преподавателя математического факультета Дальневосточного государственного физико-технического института

Источник

Оценка коррозионной стойкости

Для характеристики коррозионных свойств материалов обычно проводят их испытания на стойкость против общей коррозии, межкристаллитной коррозии и коррозионного растрескивания.

Испытания на общую коррозию. Испытания на общую коррозию проводят на образцах с большим отношением поверхности к объему. Коррозионную среду выбирают с учетом условий эксплуатации материала. Испытания проводят в жидкости при постоянном или многократно повторяемом переменном погружении образцов, в кипящем соляном растворе, в парах или окружающей атмосфере.

Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется глубинным показателем коррозии h_K, мм/год – табл. 2 или потерей массы g_K, г/(м 2 ∙ч) – табл. 3.

Пересчет обоих показателей проводят по формуле:

где h_K – скорость коррозии, мм/год;

ρ – плотность, г/см 3 ;

g_K – потеря массы образца, г/(м 2 •ч).

Характеристики h_K и g_K предполагают равномерную коррозию и обычно представляют усредненную по поверхности скорость коррозии. Вместе с тем известно, что локальные виды коррозии наиболее опасны. При сравнительно небольшой общей потере массы металла происходит сильное локальное разрушение конструкции, а это приводит к преждевременному выходу оборудования из строя.

Десятибалльная шкала коррозионной стойкости металлов по глубине коррозии

Десятибалльная шкала коррозионной стойкости по скорости коррозии образца

Поэтому необходима проверка коррозионной стойкости материалов в конкретных условиях эксплуатации, особенно в тех случаях, когда присутствует опасность локальной коррозии.

Испытания на межкристаллитную коррозию (ГОСТ 6032-84). Основной причиной межкристаллитной коррозии коррозионностойких материалов является нагрев при обработке давлением или сварке, приводящий к электрохимической гетерогенности между приграничными участками и объемом зерен.

Температурно-временная область выделения по границам зерен коррозионностойких сталей карбидов хрома приведена на рис. 4. Внутри нее находится область сенсибилизации – повышенной чувствительности к межкристаллитной коррозии. Склонность к межкристаллитной коррозии проявляется в температурном интервале Т_max–T_min за минимальное время τ_min, в течение которого происходит сенсибилизация.

Рис. 4. Температурно-временная область склонности

коррозионностойкой аустенитной стали к межкристаллитной коррозии (МКК), связанной с обеднением границ зерен по хрому:

Т_р – температура растворения карбидов; γ – аустенит;

При испытаниях на МКК хромистые стали подвергают провоцирующему нагреву при температуре 1100 °С в течение 30 ч, а хромоникелевые аустенитные – при температуре около 700 °С в течение 60 ч. После нагрева образцы выдерживают в течение длительного времени в кипящем водном растворе серной или азотной кислоты. Выбор длительности выдержки и вида коррозионной среды зависит от конкретной марки стали и ее назначения. Для контроля склонности к МКК образцы либо изгибают на оправке на угол 90°, либо подвергают травлению специальными реактивами и металлографическому исследованию. Отсутствие трещин на поверхности образца свидетельствует о его стойкости к МКК.

На рис. 5 приведены микроструктуры стали 08Х18Н10 после испытаний на межкристаллитную коррозию в разных средах.

Рис.5. Микроструктура стали 08Х18Н10

после закалки с 1050 °С в воде и отпуска при 700 °С:

а – межкристаллитная коррозия при испытании

Испытания на коррозионное растрескивание. Этот вид испытаний проводят при нагружении образца в коррозионной среде, соответствующей служебным условиям эксплуатации детали. Среда не должна вызывать общей коррозии и оказывать воздействие на ненагруженные образцы металла. Для аустенитных хромоникелевых сталей примером такой среды может служить кипящий раствор смеси солей MgCl₂, NaCl и NaNO. Агрессивность сред должна быть не меньше той, в которой должны служить испытуемые материалы.

Испытания на коррозионное растрескивание могут проводиться либо в условиях, вызывающих разрушение материалов (испытания на растяжение, на вязкость разрушения и усталость), либо путем определения времени появления первой трещины. Последний вид испытаний состоит в фиксации нагруженных образцов в специальных приспособлениях или с помощью создания напряжений клином в разрезанных кольцах. Время до появления трещин характеризует стойкость материалов против коррозионного растрескивания.

Контрольные вопросы\

1. Перечислите методы защиты металлов и сплавов от коррозии.

2. Чем определяется выбор метода защиты от коррозии?

3. Что такое легирование стали?

4. Что такое биметаллы?

5. Каким методом изготавливают биметаллы?

6. Что такое ингибиторы коррозии?

7. Каков механизм защиты металлов и сплавов от коррозии с помощью анодных ингибиторов?

8. Каков механизм защиты металлов и сплавов от коррозии с помощью катодных ингибиторов?

9. Каковы преимущества использования летучих ингибиторов?

10. Какая форма изделий является предпочтительной для замедления процессов коррозии?

11. Как влияет на скорость коррозии чистота обработки деталей?

12. Чем объясняется высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов?

13. Назовите наиболее коррозионностойкие черные сплавы.

14. Назовите наиболее коррозионностойкие цветные сплавы.

15. Чем определяется выбор вида коррозионной защиты?

16. Какие виды коррозии исследуют при проведении испытаний на коррозионную стойкость?

17. В какой коррозионной среде проводят испытания на общую коррозию?

18. Какими показателями характеризуется скорость коррозии металлов и сплавов?

19. Какова размерность глубинного показателя коррозии?

20. Какова размерность потери массы образца при коррозии?

21. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к совершенно стойким?

22. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к весьма стойким?

23. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к стойким?

24. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к малостойким?

25. Какой скоростью коррозии характеризуются материалы, относящиеся к нестойким?

26. Какова потеря массы образца черного сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 3?

27. Какова потеря массы образца медного сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 7?

28. Какова потеря массы образца никелевого сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 4?

29. Какова потеря массы образца свинцового сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 5?

30. Какова потеря массы образца алюминиевого сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 9?

31. Какова потеря массы образца магниевого сплава, имеющего балл коррозионной стойкости 10?

32. Что является основной причиной межкристаллитной коррозии?

33. Расшифруйте марку сплава 08Х18Н10.

34. В какой коррозионной среде проводят испытания на коррозионное растрескивание?

35. Как проводятся испытания на коррозионное растрескивание?

Дата добавления: 2016-10-07 ; просмотров: 6789 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник