Как отремонтировать подкрылок автомобиля своими руками
Ремонт треснувшего подкрылка (локера) и немножко шок контента
Еще с момента покупки автомобиля был обнаружен весьма неприятный косяк, а именно большая трещина на переднем левом подкрылке (локере). Изначально я планировал просто купить новый, да и цена всего порядка 1500 рублей… но отец отговорил от покупки и предложил просто запаять трещину пластиком на что не долго думая я согласился.
Изначально проблема была такая:
Локер снимается довольно легко.
Состояние за локером отличное, нет ни ржавчины, ни каких-то других дефектов… разве что присутствует немного грязи и пыли.
У Фабий есть такая проблема, это то что за брызговиками на пороге скапливается грязь… меня эта проблема к сожалению тоже не обошла стороной.
Видимо прошлый владелец ниразу не чистил эти места от скопившейся грязи.
Всё вычистил, хорошенько промыл, высушил… никой коррозии металла обнаруженно не было.
Я дополнительно обработал это место «мовилем», на всякий случай.
Ну и на будущее буду переодически прочищать пороги от скопившейся грязи.
Далее дело дошло до самого ремонта оригинального подкрылка.
Впринципе ничего сложного, зачищаем поверхность от грязи и пыли и с помощью термофена впаиваем кусок пластика на место трещины. На всё про всё ушло минут 15-20.
Пошаговый ремонт подкрылка автомобиля своими руками
Сделать ремонт подкрылка автомобиля своими руками несложно. Это не требует специальных навыков и больших затрат.
Локеры (подкрылки) – это защитные детали для колесных арок автомобиля. При небольших разрушениях можно выполнить ремонт подкрылка автомобиля своими руками.
Разновидности повреждения локеров
Ремонт подкрылка автомобиля
Часто владельцы автомобилей сталкиваются с такими дефектами подкрылков:
Все эти разрушенные участки можно починить самому.
Ремонт подкрылков своими руками
Сделать ремонт подкрылка автомобиля своими руками несложно. Это не требует специальных навыков и больших затрат.
Какие материалы потребуются
Ремонт трещин и разрывов производится с помощью материалов и инструментов, которые можно приобрести в строительном или хозяйственном магазине:
Как отремонтировать разрыв
Заделать дырку в подкрылке автомобиля или небольшой разрыв можно с помощью трех способов: склейки пластиковым стержнем, пайки, сварки между собой с применением небольших полосок из пластика.
Трещина на подкрылке
Чтобы заклеить подкрылок автомобиля с применением фена и стержня:
Чтобы соединить разрывы с помощью сетки, нужен паяльник с плоской насадкой. Для ремонта:
В результате работы получается ровная и аккуратная деталь. Можно укрепить деталь еще сильнее, наплавив стержень. После этого удалите лишний пластик, отшлифуйте запасную часть.
Для ремонта при помощи кусочков донорского материала:
Важно помнить про изогнутую форму локера и стараться не нарушать его конфигурацию.
Восстановление отверстий
Отверстия нужной конфигурации делаются паяльником и потом дорабатываются гравером.
Чтобы укрепить отверстия, необходимы следующие материалы.
Действия при укреплении отверстий:
Укрепленные таким способом отверстия будут дольше сохранять форму.
Правильная шлифовка пластика
Выбор инструмента зависит от площади ремонта. Большие пространства разглаживают не только гравером, но и болгаркой (регулируя быстроту вращений) с нужными насадками. После каждой шлифовки пространство, где был сделан ремонт, дополнительно обрабатывают цианакрилатным клеем. Клей, слегка растворяя пластмассу, помогает скрыть возможные микроскопические трещины.
В каких случаях лучше обратиться к мастеру
Если локер сильно поврежден, разрывы имеют сложную конфигурацию, лучше пойти в авторемонтную мастерскую. Специалист оценит, насколько изношена деталь. Если ремонт нецелесообразен, работник автосервиса предложит замену подкрылка и поможет с подбором новой оригинальной или универсальной детали.
Ремонт подкрылка автомобиля своими руками — кропотливое, но относительно несложное занятие, не требующее больших затрат. Можно найти наиболее удобный способ ремонта и, затратив какое-то время, сэкономить деньги.
Фотоотчет Ремонт пластмассовых подкрыльников (пайка пластмассовых деталей)
Добрый день уважаемые форумчане!
Решил поделится с Вами тем как я отремонтировал передние пластмассовые подкрыльники на своём VW Sharan 2003г.
Б/у стоил на 1/3 дешевле чем новые. У нас такой парадокс. Пластмассовые запчасти которые часто выходит из строя как правило деффицыт, ну и соответственно на дефицыт продавцы накручывают цену. В некоторых случаях б/у стоит даже дороже чем новое
Каталожные номера подкрыльников для ищущих:
Передний левый 7М3 809 957С
Передний правый 7М3 809 958С
На моей машины подкрыльники были уже не родные, один от Сеата, другой с вообще непоняным номером, но вроде оригинал.
Так вот, решил я подкрыльники отремонтировать. Как это делается правильно посмотрел раньше, когда отдавал ремонтировать порванный бампер предедущей машины.
— Из инструментов нужен только обычный паяльник, отвёртка и ножницы по железу.
— Из материалов тонкая металическая сеточка и мягкая хорошо плавящееся пластмасса (мясо для швов).
Приступаем к работе. Берём сеточку и ножницами по железу нарезаем эту сеточку полосками. Ширина 5мм, длина 25мм.
Далее, берём сломанную рамочку из под регистрационного номера автомобиля и нарезаем теми же ножницами по металу пластмассу для заполнения швово паики и перекрытия впаянной сетки.
Нагреваем паяльник и начинаем паять. Я начинал с того, что легонечко проходил разлом от начало до конца паяльником делая канавку шириной 1мм, потом сранивал образующиеся наплывы пластмассы обратно в канавку. Далее беру сеточку и впаивая её перпендикулярно разлому, также как ставят полоски пластыря после зашития раны врачи
Вы видите, что сетка впаяна, но на шве нету «мяса». Теперь берём подготовленные кусочки пластмассы, в моём случае от рамочки номерного знака, и начинаем наращивать мясо над сетками.
Очень хорошо плавится обычные полупрозрачные дюбеля Мне даже больше нравится работать с ними чем «номерными рамочками». Разглаживаем жидкую пластмассу по шву. Смотрим чтобы пласмасса прихватывалась к основанию.
Всю операцию я проделал с внешней и внутренней стороны подкрыльника. У меня подкрыльники были осовательно повреждены, потому ровозился я долго. Но если у Вас всего один излом то заимёт это у Вас максимум полчаса работы.
Потом наплавил «мясо»
Вот конечный вариант. Оба отремонтированные подкрыльники.
Не судите строго. Визуальная сторона для меня была второстепенна. Этож подкрыльник!
Качественный ремонт локеров (подкрылок)
Локер в Golf Variant (Mk5) состоит из двух пластиковых частей (по схеме №8 и №11), который друг с другом и кузовом соединяются вставными гайками и саморезами (по схеме №9, 10, 12, 13). Локера и крепежные элементы по идее совпадают с Jetta V.
В данном посте речь пойдет о ремонте двух нижних локеров левого и правого (по схеме №8), так как именно они больше всего подвержены механическим повреждениям и требовали замены.
Приведу каталожные номера оригинальных запчастей и аналогов с ценами.
Локер передний левый нижний (код №8)
Локер передний правый нижний (код №8)
Пластик локера передний левый (код №11)
Пластик локера передний правый (код №11)
Увидев цены на аналоги оригинальных локеров (Van Wezel = 2 нижних локера 26 у.е.) многие возразят: «Зачем было страдать… » (сами знаете чем)? Но к сожалению это очень редкий гость в Экзисте и тем более в других местах. Я так и не смог застать их появление в продаже. А лишних 90 у.е. на момент замены не было. Плюс к этому подумалось, что купить всегда можно, а попробовать сделать самостоятельно и получить ценных опыт ремонта пластиковых изделий лишним не будет.
Винт крепления самонарезной с внутренним TORX (5х16)
(код №10, 13)
VAG = N 103 546 02 = 0,25 у.е.
Вставка распорная или пистон крепления (4,8) (код №12)
VAG = N 908 338 01 = 0,37 у.е.
Первым делом необходимо определится к какому типу пластмасс принадлежит материал, из которого изготовлены локера. Полимер обозначают с помощью буквенного кода на внутренней стороне детали (в большинстве случаев). В нашем варианте это — PP/EPDM.
Как наиболее часто встречающиеся можно выделить следующие типы:
PE — Полиэтилен
PP — Полипропилен
PP/EPDM — Полипропиленовая/ этилен-пропиленовая резина
PС/PВТ — Поликарбонат/терефталат полибутилена
PBT/PC — Терефталат полибутилена/ поликарбонат
PUR — Полиуретан
ABS — Акрилонитриловый бутадиен стирол
PA — Полиамид
PC — Поликарбонат
Определение типа пластмассы важно для того, чтобы найти «донора» — пластиковую деталь сделанную из того же вида пластика. Она будет использоваться в качестве материала, который будет добавляться в места разрывов и повреждений.
ТЕКУЩИЕ ПОВРЕЖДЕНИЕ ЛОКЕРОВ
Повреждения локеров достаточно серьезны. Всё-таки 5 лет эксплуатации, множество высоких бардюров и частые поездки по проселочным дорогам, где не помешал был больший клиренс. Оторваны частично места крепления гаек, а также частично порвана сама пластмасса. Видны также места разрыва по месту предыдущего ремонта. Который был как-то сделан на СТО после двух лет эксплуатации.
Перед ремонтом локеров были в общих чертах изучены материалы по ремонту пластмасс. Специализированного оборудования и материалов нет и покупать под данные работы не планировалось.
Для ремонта понадобились:
* Пластик «донар» аналогичного состава. Был найдет остаток локера от Ланос Деу, аналогичного состава. Который был вымыт, обезжирен и нарезан на тонкие полоски небольшой длины (до 20 см).
* Обезжиривал чистым спиртом и бензином «калоша».
* Паяльники 40 Вт и 100 Вт. Причем последний (100 Вт) просто незаменим. Без него не получится.
* Мини-дрель (гравер) с набором насадок для шлифовки и срезания лишнего.
* Металлизированная самоклейка в виде ленты (использовал алюминиевую 200 мкм)
1. Обезжириваем участок ремонта
2. Клеим с обратной стороны алюминиевый скотч (чтобы расплавленная пластмасса не протекала)
3. Паяльником 100 Вт плавим донорскую полоску и края ремонтируемого пластика, постепенно заполняя его расплавленной пластмассой. Важно — обязательна полная плавка краев ремонтируемого пластика.
4. Ждем пока остынет. Переворачиваем. Отрываем скотч. И то же самое проделываем с обратной стороны.
5. Гравером шлифуем и доводим поверхность пластика до нужной формы и гладкости.
Длинная трещина ремонтируется аналогично. Постепенно идем от начала разрыва и до края локера. Желательно начать плавить пластик на 1 см дальше разрыва. На этом этапе важно контролировать геометрию локера, если ремонт производится изогнутой части или соединения двух частей, которые расположены под углом друг к другу.
Отверстия нужной формы формируются мощным паяльником и далее дорабатываются гравером.
Большие плоскости шлифовались не только гравером, но и болгаркой (с регулировкой скорости) с соответствующими насадками. Между шлифовками поверхность, где был произведен ремонт дополнительно обрабатывалась цианокрилатовым клеем (Cosmoplast 500) — виден немного белесый налет на фото. Клей немного растворяя пластмассу позволял скрывать возможные оставшиеся микротрещины.
В целом это локера, а не бампер. Поэтому нет смысла добиваться какой-то идеальной гладкости или формы.
УКРЕПЛЕНИЯ КРЕПЕЖНЫХ ОТВЕРСТИЙ И УСТАНОВКА ГАЕК
Так как, даже после ремонта места крепления гаек являются самым слабым местом, то было решено их укрепить.
1. Остатки виброизоляции Ultimate Construct STRONG PLUS (фактически тонкая и мягкая жесть 0,6 мм)
2. Металлические заклепки для одежды/обуви (желательно не промахнуться с высотой: брал 6 мм высота и 4 в диаметре)
3. Ручной заклёпщик
4. Черные пластиковые заглушки для конфирматов.
1. Вырезаем ножницами металлическую полоску шириной соответствующей ширине гайки. Длиной такой, чтобы она выступала за гайку с двух сторон где-то на 10-15 мм.
2. Складываем пополам и закругляем края. Сверлим два отверстия. Одно под заклёпку. Второе под саморез Торкс оригинального крепления гайки. На фото всё показано.
3. Крепим сразу заклепку. Потом гайку. Потом закручиваем Торкс.
4. Закрываем отверстие с одной стороны загрушкой, а со второй капаем водоустойчивым клеем.
5. И так много раз :). По количеству оторванных крепежных мест.
ФИНИШНЫЕ ФОТОГРАФИИ ПОСЛЕ РЕМОНТА
1. Результатом более чем доволен. Всё стало на свои места как положено.
2. Работы были закончены к 1 сентябрю 2013. На текущий момент локера после ремонта эксплуатируются уже 4,5 месяца или 9000 км. Полет нормальный. Визуально разрывов нет.
3. Из плюсов: получен интересный и полезный опыт ручной работы. Огромное моральное удовлетворение от того, что всё-таки вышло.
4. Из минусов: трудоемкость высокая. Учитывая затраченное время — особого смысла делать нет. Хотя конечно зависит от степени повреждения локеров. Если минимальные, тогда можно. В целом при серьезных разрывах — правильнее и проще купить новые. Особенно если в продаже есть не оригинальные.
Ремонт подкрылков своими руками видео
Группа: Пользователи
Сообщений: 1495
Регистрация: 30.11.2012
Город: Алма-Ата
Авто: RAV4 (1) левый руль
Пол: Мужской
Поблагодарили: 1508 раз(а)
Добрый день и С Новым Годом, друзья!
Сегодня прям такая хорошая погода (солнце, +1 гррад.Ц.) была весь день, что невозможно было чего-нибудь не сделать в машине.
Решил заделать дыру в подкрылке. Данная дыра образовалась, видимо, из-за трения болтающегося подкрылка об вращающееся колесо. При каких обстоятельствах такое произошло не понятно. Дыра есть – это факт, от нее надо избавляться, чтобы вода и грязь не летели на фары или еще куда не надо.
Заклепки устанавливал со стороны пластика, при этом немного страдает эстетичность, но экономятся шайбочки. Две заклепки поставил наоборот – со стороны жестянки. При этом, со стороны пластика пришлось поставить шайбочки. Это было необходимо из-за того, что длинный торчащий конец заклепки уперся бы в бампер, и было бы невозможно закрепить подкрылок к бамперу.
1. Вырезаем из оцинкованной жести подходящую заплатку.
2. Сверлим заплатку по периметру. Сверло диаметром 3.2 мм, т.к. использовал заклепки диаметром 3 мм.
3. Прикладывает заплатку к подкрылку, подгибаем первую по профилю последнего.
4. Сверлим первые три отверстия в подкрылке, приклепываем заплатку.
5. Смотрим как все подходит, сверлим остальные отверстия. Полностью приклепываем заплатку.
Аналогичным способом можно лечить трещины в подкрылках, только размеры заплаток другие будут.
Группа: Пользователи
Сообщений: 1291
Регистрация: 18.12.2008
Город: Усть-Каменогорск
Пол: Мужской
Поблагодарили: 607 раз(а)
 | Цитата: |  |
| Добрый день и С Новым Годом, друзья! Сегодня прям такая хорошая погода (солнце, +1 гррад.Ц.) была весь день, что невозможно было чего-нибудь не сделать в машине. Решил заделать дыру в подкрылке. Данная дыра образовалась, видимо, из-за трения болтающегося подкрылка об вращающееся колесо. При каких обстоятельствах такое произошло не понятно. Дыра есть – это факт, от нее надо избавляться, чтобы вода и грязь не летели на фары или еще куда не надо. |
Заклепки устанавливал со стороны пластика, при этом немного страдает эстетичность, но экономятся шайбочки. Две заклепки поставил наоборот – со стороны жестянки. При этом, со стороны пластика пришлось поставить шайбочки. Это было необходимо из-за того, что длинный торчащий конец заклепки уперся бы в бампер, и было бы невозможно закрепить подкрылок к бамперу.
1. Вырезаем из оцинкованной жести подходящую заплатку.
2. Сверлим заплатку по периметру. Сверло диаметром 3.2 мм, т.к. использовал заклепки диаметром 3 мм.
3. Прикладывает заплатку к подкрылку, подгибаем первую по профилю последнего.
4. Сверлим первые три отверстия в подкрылке, приклепываем заплатку.
5. Смотрим как все подходит, сверлим остальные отверстия. Полностью приклепываем заплатку.
Аналогичным способом можно лечить трещины в подкрылках, только размеры заплаток другие будут.
Гораздо быстрее и аккуратнее и незаметнее было бы просто вставить кусок пластика склеив паяльником, я прошорканное место именно так вылечил. Пластик взял от использованной канистры из-под масла черного цвета. Имхо на заклепки вся грязь путь цепляться. Надо было хотя бы молотком их посплющивать.
В конце ехал по неосвещенной, узкой дороге. По встречно фура, справа поле, а по середине на моей полосе высокие ледяные бугры( Деваться было некуда, тормозить не вариант и поэтому пропустил бугорок ближе к правому колесу, за что получил удар…
На следующий день обнаружил что лопнул подкрылок, и решил его запаять.
И так, на пригодятся:
1) Обычный паяльник
2) Скобки для строительного степлера
3) Пинцет
Снимаем колесо и снимаем подкрылок. Если есть струбцина, то вы облегчите себе жизнь, если нету, то отращивайте третью руку, но впрочем я, криворукий, и без того и без того справился)))
Усаживаемся поудобней, пинцетом держим скобку, а паяльником тихонечко вдавливаем ее. И так чем чаще, тем крепче.
Когда вы решите что уже достаточно, то с другой стороны все скобки загибаем, и можно паяльником немного расплавить пластик вокруг, дабы замазать скобы, что бы не так уродливо было. Удачи)))
Мастер класс по ремонту пластика будем проводить над лопнувшим локером Ситроена С5.
Итак, изначально имеем локер с продольной трещиной. Ставить на автомобиль, конечно, такой не стоит. Грязь, соль и прочая гадость вмиг проникнет на крыло и брызговик, и тогда жить ему три затяжки…
Новый локер купить, достаточно накладно. Значит, будем ремонтировать!
Что нам потребуется для ремонта?
Да сущие пустяки! Всего лишь самоклеющаяся серпянка, силиконовый или акриловый герметик и любой обезжиривающий состав.
Начинаем ремонт, естественно с отмывания грязи, гудрона и т. п.
Следующим действием, мы совмещаем половинки расколотого локера и прихватываем их для обездвиживания паяльником.
Далее, отмытую поверхность следует зачистить абразивной шкуркой и обезжирить.
Наклеиваем серпянку – прямо по трещине или разлому. Сверху, т.е. поверх серпянки, наносим слой герметика, в данном случае оказался черным, прямо в цвет! Но я думаю, цвет здесь не критичен.
Если впереди стоит прочность, а потом красота, то серпянку следует приклеить и с обратной стороны. И соответственно замазать ее силиконовым герметиком.
В нашем случае прочность особой роли не играла, поэтому с обратной стороны шов был просто обработан герметиком.
С данным примером можно поэкспериментировать, но, по-моему, очень неплохое и самое главное не дорогое и не трудоемкое решение такой проблемы.
Таким образом, можно ремонтировать не только локера, но и другие, не несущие, пластиковые детали кузова.
Излишки герметика чудесно смываются Уайт-спиритом, а загладить (навести красоту) можно хорошо смоченной водой тряпочкой.
P.S. Для ремонта более сложных пластиковых деталей автомобиля, а также требующих нагрузки при эксплуатации, используйте в качестве сварочного материала плоские электроды.
Комментарии
Добавить комментарий
Добавляя комментарий Вы соглашаетесь с Политикой конфиденциальности.